인쇄 회로 기판 생산을 위해 잉크젯 프린터를 전환합니다. 직접 잉크젯 인쇄 PCB 템플릿 직접 인쇄 마킹을 위한 프린터 변환

A. VOVK, 안가르스크, 이르쿠츠크 지역.

에칭 중에 인쇄 회로 기판 블랭크의 미래 도체를 보호하는 마스크를 형성하는 제안된 방법은 장치 및 장비의 프로토타입 설계 및 제조, 고장난 부품 수리에 관련된 무선 아마추어 및 전문가 사이에서 폭넓게 적용될 수 있습니다. 이는 저렴하고 편리하며 쉽게 재현할 수 있으며 유해하거나 공격적이거나 부족한 시약, 고가의 장비 및 부속품을 사용할 필요가 없습니다.

대부분의 경우 인쇄 회로 기판은 마스크로 보호되지 않는 보드 블랭크의 호일 영역을 에칭하여 만들어집니다. 보호 마스크를 형성하려면 포토레지스트, 페인트 및 바니시, 특수 잉크, 프린터 토너 및 에칭 용액에 내성이 있는 기타 물질 및 혼합물이 사용됩니다.

에칭용 보드 블랭크를 준비하는 과정에서 결정적인 요소는 보호 마스크를 적용하는 방법을 선택하는 것입니다. 최근에는 레이저 아이롱(laser-ironing)과 포토레지스트(photoresist) 방법이 대중화되었지만 만족할 만한 품질의 마스크를 얻으려면 다소 긴 공정이 필요합니다.

보호 마스크를 적용하기 위해 제가 제안하는 방법은 프린터가 이를 보드 블랭크의 특별히 준비된 호일 표면에 직접 인쇄한다는 점에서 다릅니다. 이 경우 보조 및 중간 마스크 이미지 캐리어와 이와 관련된 작업이 필요하지 않습니다. 인쇄에는 염료나 안료를 기본으로 하는 기존의 수용성 잉크를 사용하는 잉크젯 프린터가 사용됩니다.

구리 호일은 잉크에 잘 젖지 않기 때문에 표면에 식용 젤라틴 용액을 얇게 바르는 것이 필요합니다. 이렇게 하면 잉크가 호일에 퍼지는 것을 방지하고 잉크를 두드려서 깨지지 않고 표면에 균일하게 분포되도록 할 수 있습니다. 나중에 결함이 발생할 수 있습니다.

이런 기능을 갖춘 프린터에서 CD 트레이에 담긴 빈 보드를 인쇄한다는 아이디어는 오래전부터 떠올랐다. 작은 보드를 다루어야 하는 경우가 많기 때문에 디스크를 고정하기 위한 중앙 구멍을 그대로 두더라도 트레이에 2~6개를 놓을 수 있습니다. 프로그램을 사용하면 인쇄 회로 기판 도체의 패턴을 왜곡 없이 전송할 수 있습니다.

비용과 기술 성능이 동일한 세 가지 잉크젯 프린터(CANON PIXMA iP 4500, EPSON Stylus Photo R270 및 HP Photosmart D5463)를 선택했습니다. 마지막 두 가지의 디스크 인쇄 프로그램은 너무 원시적이었습니다. 불편한 인터페이스와 최소한의 기능이었습니다.

가장 심각한 것은 패키지에 포함된 CD 라벨 인쇄 프로그램이었습니다.

CANON PIXMA iP 4500 - 일반 제어판, 확장 가능. 보드 작업 시 매우 중요한 눈금자가 제공됩니다. Autodesk Actrix 2000 프로그램에서는 "선택하여 붙여넣기" 메뉴의 기능을 통해 도면을 변환 없이 전송할 수 있었지만 Sprint Layout 5.0 프로그램에서는 이 작업을 수행할 수 없었습니다.

나를 괴롭히는 유일한 것은 트레이에 디스크를 고정하기 위한 중앙 구멍이었습니다. 이 구멍은 너무 많은 공간을 차지하고 더 큰 인쇄 회로 기판을 처리하는 것을 허용하지 않았습니다.

CD 라벨 인쇄 프로그램이 아닌 기본 인쇄 드라이버를 사용하여 인쇄를 시도하기로 결정했고 모든 것이 잘 진행되었습니다. 이제 슬라이딩 트레이를 수정하지 않은 보드의 최대 크기가 85x85mm로 증가했으며 수정 시 120x120mm로 늘어났습니다. Autodesk Actrix 2000을 선택하는 이유는 무엇입니까? 첫째, 회로도, 도면, 인쇄 회로 기판을 그릴 수 있어 매우 다재다능합니다. 둘째, 전기 및 전자 부품에 대한 대규모 정보 기반을 보유하고 있습니다. 그러나 가장 중요한 것은 만들기 쉽고 요소가 자연스러워 보이며 작업 공간으로 쉽게 전송할 수 있다는 것입니다. 그리드 자동 스냅, 선 끝, 구멍 중심, 그리기 및 인쇄 시 편리한 크기 조정, 선 두께 선택, 색상, 글꼴, 배경 등이 있습니다.

첫째, 미래의 인쇄 회로 기판 도면은 Autodesk Actrix 2000 프로그램에서 설계되었습니다(일방적인 옵션을 고려하겠습니다). 실수로 변경하거나 삭제할 경우를 대비하여 작업 디렉터리에 저장하세요.

다음으로 메뉴(파일-페이지 설정...)에서 페이지 크기(131x242.5mm)가 설정되고 CD 인쇄용 풀아웃 트레이의 크기가 완전히 복제됩니다. 마스크 템플릿이 생성됩니다(그림 1). 1). 원은 실제로 위치한 곳에 그려집니다(자로 확인). 템플릿을 열 수 있도록 이름이 지정된 개체로 저장합니다.

보드가 작은 경우 양면 접착 테이프를 사용하여 블랭크(두께가 1mm 이하)를 여유 공간에 접착합니다. 트레이 바닥 표면 위로 튀어나오면 안 됩니다. 그런 다음 보드의 윤곽이 플라스틱에 직접 인쇄됩니다. 다음 공작물이 이곳에 설치됩니다. 작은 여유분으로 치수를 선택한 다음 파일이나 사포를 사용하여 필요한 크기로 가져 오는 것이 좋습니다.

보드가 큰 경우 돌출부를 잘라 디스크를 트레이 중앙에 고정해야 합니다.

보드 치수가 120x120mm인 경우 트레이를 수정해야 합니다. 플라스틱을 1.5mm 깊이까지 제거(절단)합니다.

그림에 표시된 네 모서리 파란색 1개. 이를 수행하는 가장 쉬운 방법은 밀링 머신을 사용하는 것이지만 플라스틱이 매우 부드럽기 때문에 손으로 수행할 수도 있습니다. 유기 유리 절단과 동일하지만 절단 날이 더 넓은(3~4mm) 간단한 절단기 또는 거친 연마 부착물 세트가 있는 전기 드릴을 사용할 수 있습니다. 오목한 부분의 내부 반짝이는 사각형은 디스크의 존재를 인식하도록 설계되었으므로 보드를 인쇄할 때 디스크로 덮어야 합니다. 그렇지 않으면 프린터가 트레이를 꺼냅니다.

양면 보드는 두 번의 패스로 만들어집니다. 먼저 한 레이어를 인쇄하고 굽습니다(자세한 내용은 아래 참조). 그런 다음 다른 레이어도 굽습니다. 측면을 보다 정확하게 정렬하려면 클램프를 제공해야 합니다.

표와 그림에서 그림 2는 단면 인쇄회로기판의 제트 확산 방식을 사용하여 보호 마스크를 형성하는 기본 작업을 보여줍니다. 보호 마스크를 형성하는 제트 확산 방식에는 예비 가압 및 가열이 필요하지 않음을 쉽게 알 수 있습니다. 명확하게 정의된 유전체 구조(대형 유리 섬유 메쉬, 상당한 섬유 두께 등)와 사소한 결함, 호일의 미세 스크래치가 있는 호일 재료를 사용할 수 있습니다. 래스터, 회절 또는 기하학적 왜곡이 발생하지 않습니다(포토마스크 사용과 달리). 양면 인쇄 회로 기판을 제조할 때 기계적 정렬이나 현미경 및 특수 장비를 사용하지 않고도 도체가 배치된 컴퓨터 프로그램에서 직접 설정된 기준점에 따라 레이어 위치를 쉽게 지정할 수 있습니다. 에칭을 위해 보드를 준비하는 데 필요한 시간은 최소화됩니다.

마스크의 잉크는 종이에 인쇄하는 것과 달리 특수 코팅으로 인해 작업물 표면에 고정됩니다. 이미지는 꽤 오랫동안(몇 시간) 원시 상태로 유지되므로 손으로 표면을 만질 수 없으며 측면 가장자리만 잡아야 합니다. 미세하게 분산된 스티렌 아크릴 폴리머(토너)를 고정제로 사용합니다. 입자가 감싸면서 잉크에 집중적으로 확산되는 능력이 있습니다. 즉, 잉크는 분산제 역할을 하고, 폴리머는 분산상 역할을 합니다. 코팅과 접촉하는 지점의 표면 장력과 높은 점도로 인해 잉크가 퍼지지 않습니다.

잉크 층 아래에 ​​스며들고 폴리머도 잉크 층으로 확산됩니다.

토너는 방금 인쇄된 원본 마스크에 접선 방향으로 모든 방향으로 적용됩니다(다람쥐 브러시 사용). 그 전에 토너로 가볍게 파우더를 바르고 남은 잔여물은 조심스럽게 털어내는 것이 좋습니다.

결과적으로, 페이스트 같은 콜로이드 용액(현탁액)이 공작물에 형성되어 파괴에 충분히 강하고 인쇄된 패턴을 완전히 반복합니다. 폴리머는 향후 모든 도체의 가장자리를 즉시 고정하고 퍼지는 것을 방지하여 이미지에 명확하게 정의된 모양을 제공하므로 잉크는 공백에 큰 영향을 미치지 않습니다.

예를 들어 다람쥐 브러시 또는 회전 롤러(진공 흡입을 추가로 사용할 수 있음)를 사용하여 과도한 폴리머를 조심스럽게 제거합니다. 돋보기 아래에 있는 나무 이쑤시개로 작은 부분을 긁어낼 수 있습니다. 제대로 제거되지 않은 잔여물은 타버릴 수 있으며 물로 씻어낼 수 없습니다.

그런 다음 뜨거운 공기총을 사용하여(또는 조심스럽게 가스 버너 불꽃 위에서) 잉크에 포함된 액체 성분이 증발하는 동안 약 180~200°C의 온도에서 굽습니다. 갭 영역의 폴리머 농도가 낮기 때문에 베이킹이 발생하지 않습니다. 녹은 플라스틱 특유의 냄새가 나올 때까지 굽는 것이 필요합니다. 코팅은 촘촘해야 하며 약간의 광택이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 세탁 단계에서 모든 것이 씻겨 나가게 됩니다.

물로 세척하면 잉크에 들어가지 않은 여분의 폴리머가 제거됩니다. 동시에 젤라틴 코팅이 틈새에서 씻어냅니다. 보호 마스크는 다음을 나타냅니다.

I는 에칭액에 대한 저항력이 있고 가공물 표면에 대한 접착력이 높은 덩어리입니다. 마스크층의 두께를 늘리기 위해 이미 형성되고 구운 패턴에 잉크를 다시 도포하는 것이 가능합니다(젤라틴은 더 이상 도포되지 않습니다). 이는 마스크의 내구성을 높이기 위해 블랭크의 넓은 영역에 유용할 수 있지만 블랭크를 트레이에 매우 정확하게 다시 설치해야 합니다.

보호 마스크를 형성하는 과정은 시판되는 범용 잉크젯 프린터 CANON PIXMA iP 4500에서 구현됩니다.

소프트웨어: 운영 체제 - Windows Vista Home Premium, 인쇄 회로 기판 배선 - Autodesk Actrix 2000, 인쇄 드라이버 - CANON PIXMA iP 4500.

인쇄 모드: 색상 강도 - 수동, 강도 - +50, 대비 - +50, 밝기 - 보통, 인쇄 품질 - 높음, 용지 종류 - CD 권장, 용지 공급 - 디스크 트레이 I, 페이지 크기 - CD-R-F 트레이(131.0x242 0.5mm).

도체 및 간격의 최소 너비는 200미크론입니다.

미래 보드의 디자인이 전송되는 위치에 인쇄가 이루어집니다. 검정색 배경에서는 검정색 폴리머의 도포 정도를 조절하기 어렵기 때문에 검정색 이외의 색상을 선택해야 합니다. 양면 인쇄 회로 기판은 뒤집었을 때 같은 위치에 정확히 맞도록 프린터 트레이에 단단히 고정되어야 합니다. 첫 번째 및 두 번째 레이어의 도체 이미지 조합은 좌표 그리드에 설정된 참조점을 사용하여 Autodesk Actrix 2000 프로그램 자체에서 수행됩니다. 정렬 정확도에 따라 선택한 그리드 셀 크기 값이 결정됩니다.

85x85mm 크기의 고품질 인쇄 회로 기판을 생산하는 데 10~15분 미만이 소요됩니다(향후 도체 도면 준비 시간 및 에칭 시간 포함).

위에서 설명한 보드 제조 방법에는 입자 크기가 3~4 마이크론인 스티렌 아크릴 폴리머(토너)가 적합하며 XEROX, HP, CANON, SAMSUNG 등 대부분의 외국 기업의 레이저 프린터 및 복사기에 사용됩니다. 다른 제조업체의 토너는 녹는 온도가 약간 다르다는 점에 유의해야 합니다.

특수 코팅제는 식용 젤라틴을 수용액으로 한 것으로 이미 부풀어 오른 젤라틴을 희석하지 않고 완전히 부풀어 오르지 않은 부분, 즉 용액 속으로 들어간 젤라틴에 포함된 활성 성분 중 가장 활성이 높은 성분을 사용한다.

결정이나 과립 형태로 판매되는 식품 등급 젤라틴을 사용하는 것이 좋습니다. 젤라틴 한 부분에는 끓인 찬물 5부분(부피 기준)이 필요합니다.

젤라틴은 5~10분 동안 팽창합니다(품질에 따라 다름). 용액을 주기적으로 교반한다. 공작물에 도포했을 때 틈이 생기지 않지만 동시에 브러시에 끌리지 않고 도포 후 조금 더 퍼지는 점도를 얻어야합니다. 용액에 들어가지 않은 젤라틴 결정은 접시 가장자리의 브러시에서 제거하여 제거합니다.

장기간 방치하면 용액이 젤리로 변하여(젤라틴이 완전히 부풀어 오름) 사용할 수 없게 됩니다.

코팅은 균일해야 하며(줄무늬가 없어야 함), 건조 후에는 약간 무지개색을 띠어야 합니다. 빨리 건조되지만 헤어드라이어를 사용하면 건조 속도를 높일 수 있습니다. 돋보기로 볼 때 결함이 발견되면 코팅을 씻어내고 새 코팅을 적용하는 것이 좋습니다. 이미 인쇄된 디자인을 씻어낼 수도 있습니다.

에칭 시 용액에 보드를 과도하게 노출시키지 말고 보호 마스크가 벗겨지는 것을 방지하기 위해 너무 강렬한 혼합 방법을 사용해서는 안됩니다.

Sprint Layout 5.0 프로그램에서는 생성된 프로젝트를 선택한 페이지 크기에 엄격하게 바인딩하지 않으므로 테스트 인쇄가 필요합니다.

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집에서 인쇄 회로 기판을 만드는 가장 간단하고 저렴하며 결과가 좋은 방법은 소위 "레이저 철"(또는 LUT)입니다. 이 방법에 대한 설명은 해당 키워드를 사용하여 쉽게 찾을 수 있으므로 자세히 다루지는 않겠습니다. 가장 간단한 버전에서는 레이저 프린터와 가장 일반적인 다리미에 액세스하면된다는 점만 참고하겠습니다. 보드 에칭에 사용되는 일반적인 재료는 포함하지 않음). 그렇다면 이 방법에는 대안이 없나요?

예를 들어 모니터 테스트 등 다양한 전자 장치를 개발할 때 전자 부품을 장착하는 데 여러 가지 방법을 사용했습니다. 동시에 단일 사본으로 프로토타입과 장치를 만들 때(종종 둘 다로 판명됨) 피할 수 없는 오류와 수정이 발생할 수 있으므로 인쇄 회로 기판이 항상 사용되는 것은 아닙니다. 공장에서 제작한 브레드보드를 ​​사용하여 편리하며, 테프론 절연체에 얇은 연선을 사용하여 배선 작업을 수행합니다. Sony의 AIBO 장난감 로봇 프로토타입에서 볼 수 있듯이 가장 유명한 회사에서도 비슷한 방식으로 이를 수행합니다.

상점에서는 비교적 저렴한 양면 주석 도금 브레드보드와 금속 구멍이 있고 점퍼에 보호 마스크가 있는 고품질 브레드보드를 ​​판매합니다.

이러한 개발 보드를 사용하면 전도성 트랙 라우팅에 대해 걱정할 필요가 없으므로 많은 노력 없이 높은 패킹 밀도를 달성할 수 있습니다. 그러나 예를 들어 파워 블록을 개발할 때, 비표준 핀 간격이나 기하학적 구조를 가진 요소를 사용할 때, 표면 실장 요소를 사용할 때(아직 수행하지 않음) 기성 브레드보드를 ​​사용하기가 어려워집니다. .

브레드보드의 대안으로 전도성 패드 사이의 간격에 포일을 절단하는 방법과 언급된 LUT 방법을 사용했습니다. 첫 번째 방법은 가장 간단한 배선 옵션의 경우에만 적용 가능하지만 날카로운 칼과 자 외에는 아무것도 필요하지 않습니다. LUT 방법은 일반적으로 좋은 결과를 제공했지만 좀 더 다양성을 원했습니다. 우리는 사용 방법이 너무 노동 집약적이며 부식성 화학 물질을 사용해야 한다고 생각했는데, 이는 집에서 항상 허용되지는 않습니다. 이 사건을 통해 우리는 또 다른 방법, 즉 호일 유리 섬유에 템플릿을 직접 잉크젯 인쇄하는 방법(영어로 검색 키워드 - PCB 잉크젯 인쇄에 직접 인쇄)에 대해 배울 수 있었습니다.

이 방법은 다음 단계로 구분됩니다.

1. 실제 봉인 착색된
2. 인쇄된 템플릿의 열 경화. 이 경우 잉크는 에칭 용액에 대한 내성을 갖게 됩니다.
3. 회로 기판에서 잉크를 제거하는 중입니다.

대체 옵션도 있습니다:

1. 인쇄를 원칙으로 함 어느일반적으로 수정된 잉크젯 프린터를 사용하여 PCB 템플릿을 포일 유리 섬유 라미네이트에 직접 잉크로 칠합니다.
2. 레이저 프린터/복사기에서 분말 토너를 아직 젖은 잉크에 분사하고 남은 토너를 제거합니다.
3. 인쇄된 템플릿의 열 경화. 이 경우 토너가 융합되어 포일에 확실하게 접착됩니다.
4. 예를 들어 철 III 염화물을 사용하여 일반적인 방법으로 템플릿으로 보호되지 않은 호일 영역을 에칭합니다.
5. 회로 기판에서 굳은 토너를 제거합니다.

우리는 실수로 잘못된 움직임이나 재채기로 주변의 모든 것을 더럽힐 수 있는 파우더 토너를 사용하는 것을 꺼려했기 때문에 두 번째 옵션을 고려하지 않았습니다. 구현된 모든 직접 잉크젯 템플릿 인쇄 방법은 Epson 잉크젯 프린터를 사용했습니다. 또한 잉크 유형 또는 잉크에 사용되는 염료 유형(안료)은 이 제조업체의 프린터와 밀접한 관련이 있으므로 Epson 카탈로그를 사용하여 적합한 프린터를 찾기 시작했습니다. 분명히 Epson은 최대 2.4mm 두께의 미디어(CD/DVD뿐만 아니라)에 인쇄할 수 있는 모델(예: Epson Stylus Photo R800)을 보유하고 있거나 최소한 보유하고 있지만 이 모델은 더 이상 생산되지 않습니다. , 그리고 우리는 현대 아날로그를 사용할 수 있는지 미리 알지 못했습니다 (분명히 저렴하지는 않습니다). 그 결과, 안료 잉크를 사용하는 가장 저렴한 모델을 찾기로 결정되었습니다. 모델이 발견되었습니다 - Epson Stylus S22. 이 프린터는 또한 모든 Epson 프린터 중에서 가장 저렴한 것으로 판명되었습니다. 가격은 1,500 루블 미만이었지만 눈에 띄게 증가했습니다. 모스크바 소매점 (루블 상당 - 도구 설명) - N/A (0) .

빠른 검사를 통해 상단 적재 트레이에서 출력 트레이로 이동할 때 구부러지는 유연한 용지에 인쇄하는 작업이 포함되므로 프린터 디자인을 크게 변경해야 한다는 사실이 나타났습니다. 아래에 설명된 순차적 수정은 여러 번의 반복을 통해 종합되었습니다. 왜냐하면 다음 조립 후에 설계에 특정 변경이 필요하다는 것이 분명해졌기 때문입니다. 따라서 이 프로세스에 대한 설명이 약간 부정확할 가능성을 배제할 수 없습니다. 수정에는 두 가지 주요 목표가 있습니다. 첫째, 구부러짐이나 높이 차이 없이 미디어를 직선으로 공급하려면 공급 및 수신 트레이를 변경하고 실제로 새로 만들어야 합니다. 둘째, 최대 2mm의 두꺼운 재료에 인쇄할 수 있는 기능을 보장하려면 프린트 헤드와 가이드 슬라이드를 사용하여 어셈블리를 들어 올려야 합니다. 그래서:

1. 후면 벽에 있는 나사 2개를 풀고 케이스를 제거한 후 바닥에 여전히 붙어 있는 래치를 해제합니다.

2. 메인 보드에서 제어판 케이블을 분리하고 제어판을 고정하는 나사 2개를 푼 다음,

제어판 케이블을 풀어 따로 보관해 둡니다. 하우징 케이스와는 달리 여전히 유용합니다.

3. 용지 공급 장치의 셀프 태핑 나사 4개를 풀고, 캐리지 모터로 가는 전선을 풀고, 공급 롤러 기어 잠금 장치를 풀고, 공급 롤러 스탠드와 전체 공급 장치를 제거하고, 측면 용지 클램프를 제거합니다. 더 이상 유용하지 않습니다.

4. 흡수 패드 트레이와 전원 공급 장치의 셀프 태핑 나사를 풀고 트레이에서 배수 호스를 분리하고 메인 보드의 전원 공급 장치에서 케이블을 분리한 다음 흡수 패드 트레이와 전원 공급 장치를 제거합니다. 따로 보관하십시오. 나중에 유용하게 사용될 것입니다.

5. 떠오르는 시트를 누르는 롤러로 두 개의 셀프 태핑 나사를 풀고 이 어셈블리를 제거한 다음 "추가" 부품이 있는 더미로 옮깁니다.

6. 오른쪽에서 셀프 태핑 나사와 프린트 헤드가 움직이는 슬라이드를 고정하는 나사를 풉니 다.

슬라이드를 누르는 스프링을 제거합니다.

캐리지 눈금자 스프링(획이 적용된 테이프)과 눈금자 자체를 제거합니다.

메인보드를 고정하고 있는 나사 2개를 풀고,

슬라이드에서 밀어냅니다(용지 센서에 주의하세요!). 메인 보드 아래에 있는 슬라이드를 고정하는 나사를 풉니다.

왼쪽의 슬라이드를 고정하는 나사를 푸십시오.

메인 보드에서 피드 모터 커넥터(J7)를 분리합니다.

슬라이드 왼쪽에 있는 스프링을 분리합니다.

인쇄 캐리지 및 메인 보드와 함께 슬라이드 어셈블리를 제거합니다.

7. 왼쪽 브로치 샤프트 잠금 장치의 셀프 태핑 나사를 풀고,

샤프트와 리테이너를 제거하십시오.

8. 브로칭 시작 시 클램프에 부착된 추가 가이드를 모두 제거합니다.

9. 쇠톱날과 바늘줄을 사용하여 측면 기둥 하단에서 급지 트레이 하단과 급지 샤프트까지 창을 잘라냅니다. 이 경우 기존 바닥에 있는 홈과 구멍을 활용하는 것이 편리하다. 칼로 버를 자르고 톱밥을 제거하십시오.

10. 이제 직접 공급 트레이를 만들어야 합니다. 이렇게 하려면 10x10mm, 길이 250mm의 알루미늄 모서리 두 개와 급지 트레이의 원본 용지 지지대 일부를 사용할 수 있습니다(적절한 크기의 단단한 판을 사용할 수 있음). 모서리는 아래 사진과 같이 M3 접시머리 나사를 사용하여 부착됩니다. 급지 트레이를 약간 위아래로 움직여 위치를 미세 조정할 수 있도록 모서리가 부착된 프린터 본체의 수직면에 홈을 잘라야 합니다.

오른쪽 모서리에서 수직 모서리를 잘라내야 합니다. 그렇지 않으면 오른쪽 압력 롤러가 수직 모서리에 닿게 됩니다. 또한 용지 센서 반대쪽 팔레트에 홈을 잘라야 합니다(물론 이렇게 할 필요는 없지만).

그리고 종이 센서의 안테나에 튜브 조각을 올려서 조금 늘립니다.

11. 이송축 위치 센서(나사 1개)를 분리하고 센서 본체의 스토퍼를 잘라낸 후 최대한 아래로 움직여 고정합니다.

후속 조립 시 스트로크가 있는 디스크가 센서 슬롯 중앙에 위치하고 가장자리에 닿지 않는지 확인하십시오.

12. 슬라이드의 세 장착 지점 아래에 둘 4mm 구멍, 각 1mm 두께의 와셔. 넓은 와셔를 두 곳에서 사용할 때는 몸체 요소에 닿지 않도록 정리해야 합니다.

13. 압력 롤러를 제거하고 열 수축 튜브의 2-3개 층(중앙 롤러 쌍의 최소 3개 층)을 놓고 뜨거운 공기총이나 기타 가열 방법으로 중간 층을 수축시킵니다. 롤러가 자유롭게 회전할 수 있도록 줄을 사용하여 롤러의 홈을 깊게 만듭니다. 롤러를 홀더에 삽입합니다.

14. 주차 위치에서, 그리고 노즐 청소 및 새 카트리지 초기화 과정에서 고무 개스킷이 있는 패드가 노즐이 있는 프린트 헤드 바닥 표면에 눌려집니다. 패드 바닥에 진공 펌프로 연결되는 튜브가 연결되어 있습니다. 청소할 때 펌프는 카트리지에서 잉크를 빨아들이고 보관 중에 노즐은 잉크 건조로부터 보호됩니다. 따라서 고무 개스킷이 헤드에 단단히 맞는지 확인하는 것이 중요하지만 슬라이드와 프린트 헤드의 위쪽 이동으로 인해 이 조건이 충족되지 않을 수 있습니다. 유아용 침대에서 베개의 움직임을 늘려야합니다. 이렇게 하려면 펌프를 제거하거나 최소한 움직여야 합니다. 두 개의 나사를 풀고 두 개의 래치를 눌러 빼냅니다.

그런 다음 유아용 침대 패드를 조이는 스프링을 제거하고 유아용 침대 쿠션 어셈블리를 제거한 다음 패드에서 연장된 튜브를 분리합니다. 그런 다음 칼을 사용하여 패드 본체와 베드 부분을 올바른 위치에서 약 1.5mm 정도 잘라 패드의 수직 스트로크를 늘립니다. 그런 다음 장치를 다시 조립하십시오. 정품이 아닌 카트리지를 사용할 때 노즐 자동 청소 및 카트리지 초기화로 인해 이상한 결과가 발생했기 때문에 패드에서 펌프를 분리하기로 결정하고 튜브 조각과 티를 사용했습니다. 여분의 잉크를 제거하거나 패드를 수동으로 세척하려면 주사기를 티에 연결하거나 손가락으로 배출구를 잡고 공급 샤프트를 뒤로 돌리고(왼쪽 앞 기어로) 프린터 펌프를 켤 수 있습니다. .

15. 프린터를 역순으로 다시 조립합니다. 피드 샤프트를 설치할 때 시트의 칩과 먼지를 조심스럽게 청소하고 시트와 샤프트의 해당 부분에 그리스를 바르십시오. 샤프트를 설치한 후 급지 트레이를 조정해야 합니다. 적절한 크기의 단단한 판(예: 유리 섬유 조각)을 사용하여 트레이를 케이스 측면 벽에 고정하는 나사를 풀어 피드 트레이에서 피드가 피드를 따라 이동하는지 확인해야 합니다. 샤프트와 출력 용지함의 샤프트를 따라 높이 차이 없이 매끄러워집니다. 또한 급지 트레이 가이드가 급지 샤프트와 완전히 평행하고 수직인지 확인해야 합니다. 공급 트레이의 이 위치를 찾은 후 나사를 조이고 바람직하게는 바니시 한 방울을 사용하여 너트 측에 고정해야 합니다. 그런 다음 조립을 계속하십시오. 오른쪽에서는 슬라이드가 위쪽으로 이동하기 때문에 장착 구멍이 하우징 랙의 구멍과 일치하지 않습니다. 구멍을 정리하고 나사로 슬라이드를 고정하거나 그대로 둘 수 있습니다.

오른쪽 기둥을 미리 줄여 놓은 흡수 패드 트레이를 원래 위치에 설치하고 핫멜트 접착제로 두 지점을 고정했습니다. 전원 공급 장치가 원래 위치에 맞지 않았기 때문에 프린터 프레임 왼쪽 포스트에 플라스틱 끈으로 고정하는 것보다 더 좋은 것을 찾지 못했습니다. 제어판을 전원 공급 장치의 러그에 나사로 고정했습니다.

원본 배출 트레이로 인해 시트가 꼬여 나오는 현상이 발생하므로 시트가 매끄럽고 수평으로 출력되도록 개선해야 합니다. 이렇게하려면 트레이 아래에 높이가 3cm 미만인 것을 놓고 트레이 위에 두꺼운 잡지 두 개나 종이 더미를 올려 놓으십시오. 그러나 얼마 후 우리는 이 디자인을 작동하지 않는 DVD 플레이어의 케이스로 만든 트레이로 교체했습니다. 케이싱을 트레이로 바꾸기 위해 수행해야 할 작업은 사진에서 분명하지만 여기에서는 모든 사람이 상상력과 사용 가능한 자료를 사용할 수 있습니다.

결과:

슬라이드를 b로 이동하세요. 영형위에서 설명한 것보다 더 큰 값은 몇 가지 어려움과 관련이 있습니다. 문제 영역은 최소한 피드 샤프트 위치 센서, 캐리지 눈금자의 오른쪽 브래킷 및 주차 장치입니다. 아마도 다른 것도 있을 것입니다. 결과적으로 수정된 프린터가 인쇄할 수 있는 재료의 두께는 약 2mm 정도이므로 PCB 두께가 1.5mm인 경우 기판은 0.5mm보다 두꺼워서는 안 되며 단단해야 합니다. 인쇄 회로 기판용 블랭크를 이동하기에 충분합니다. 예를 들어 종이 폴더의 두꺼운 판지는 적합하고 저렴한 재료로 판명되었습니다. 수평 이동은 인쇄 정확도에 영향을 미치므로 라이너는 입력 용지함의 너비에 정확히 맞게 절단해야 합니다. 우리의 경우 기판 크기는 216.5 x 295mm로 나타났습니다. 원본 급지 장치를 사용할 수 없으므로 라이너를 압력 롤러 아래에 수동으로 배치해야 하지만 용지 센서가 활성화되어서는 안 됩니다. 이로 인해 종이 센서 안테나용 기판에 컷아웃을 만들어야 합니다. 이 경우 오른쪽 가장자리에서 65mm 거리, 깊이 40mm, 너비 10mm입니다. 이 경우 인쇄는 컷아웃 하단에서 6mm 거리, 즉 프린터가 감지하는 용지 가장자리에서 6mm 앞선 위치에서 시작됩니다. 왜 그런지 - 우리는 모릅니다. 공작물을 기판에 고정하려면 양면 접착 테이프를 사용하는 것이 편리합니다. 압력 롤러는 큰 힘으로 피드 롤러에 인쇄물을 누르므로 원활한 인쇄를 위해 롤러가 작업물에 타거나 떨어지지 않아야 합니다. 이 조건을 보장하려면 공작물 전후 및 가능하면 측면에 동일한 두께의 재료를 접착해야 합니다. 또한 직렬 및/또는 양면 인쇄를 위해 작업물의 위치를 ​​쉽게 지정할 수 있습니다.

정품 카트리지는 매우 빨리 소모되었지만, 정품 잉크를 사용한 결과는 전반적으로 매우 만족스러웠습니다. 좋은. 그러나 리필 가능한 카트리지와 호환 가능한 잉크를 구입하기로 결정했습니다.

영혼은 이것에 안주하지 않았습니다. 잉크의 폴리머 성분 함량을 높이기 위해 잉크를 수정하려는 시도가 이루어졌습니다. 이러한 실험 결과, 검정 잉크 노즐은 90% 막혔고, 마젠타 잉크 노즐은 50% 막혔으며, "노란색" 행의 노즐 하나는 작동하지 않았으며, 청록색 잉크 노즐만 제대로 작동했습니다. 그러나 인쇄 템플릿의 경우 한 가지 색상이면 충분합니다. 마젠타 잉크가 가장 좋은 결과를 보여주었기 때문에 시안 카트리지에 리필된 잉크였습니다.

1. 작업물의 표면을 준비합니다. 비교적 깨끗한 경우 아세톤으로 탈지하면 충분합니다. 그렇지 않은 경우에는 탈지하고 연마 스폰지로 청소한 후 산화층을 형성하기 위해 오븐에 넣어 180°C에서 15~20분 동안 가열합니다. 그런 다음 아세톤으로 식히고 탈지하십시오.

2. 양면 접착 테이프와 텍스톨라이트 보조 스크랩을 사용하여 작업물을 모재에 고정합니다.

3. 템플릿을 인쇄에 사용할 순수한 색상으로 변환합니다. 우리의 경우에는 파란색입니다(RGB = 0, 255, 255). 테스트 인쇄를 수행합니다(전체 템플릿이 아니라 모서리와 같은 치수 지점만). 필요한 경우 인쇄에 사용된 프로그램에서 템플릿 위치를 수정하고 이전 결과를 아세톤으로 씻어낸 다음 수정 절차를 반복합니다. 필요하다면.

4. 공작물에 템플릿을 인쇄합니다. 다음 설정으로 최상의 결과를 얻었습니다.

5. 작업물을 5분 동안 자연 건조시킵니다. 헤어드라이어를 사용하면 속도를 높일 수 있습니다. 그런 다음 기판에서 워크를 분리하고 최고 온도 200°C에서 15분(오븐을 켠 후의 시간) 동안 오븐에서 예비 고정을 수행합니다. 공작물을 냉각하십시오.

6. 두 번째 레이어의 정확한 위치 지정을 위해 향후 보드의 부착 지점에 작은 직경(예: 직경 1mm)의 구멍 여러 개를 뚫을 수 있습니다. 두 번째 레이어의 표면이 위를 향하도록 작업물을 고정하고 첫 번째 레이어의 완전히 칠해진 부분에 양면 접착 테이프를 붙입니다. 작업물이 앞면과 뒷면의 두 판 사이에 단단히 끼어 있으면 양면 테이프를 사용할 필요가 없습니다. 아세톤으로 공작물의 그리스를 제거하십시오.

7. 위치 지정 및 인쇄를 수행합니다. 3단계와 4단계를 반복합니다.

8. 작업물을 5분 동안 자연 건조시킵니다. 헤어드라이어를 사용하면 속도를 높일 수 있습니다. 그런 다음 기판에서 공작물을 분리하고 종이 클립 등의 스탠드에 고정한 다음 오븐에 넣고 최대 210°C에서 15분(오븐을 켠 후의 시간) 동안 고정을 수행합니다. . 공작물을 냉각하십시오.

9. 작업물을 검사하고 의심스러울 만큼 얇은 잉크 층이 있는 부분(예: 구멍 근처 또는 붙어 있는 먼지 입자)을 방수 마커로 칠합니다. 공작물을 에칭합니다. 공작물의 표면이 용기 바닥과의 거리를 유지하도록 구멍 (두 번째 레이어를 배치하는 데 사용되는 직경 1mm)에 이쑤시개를 삽입하여 날카로운 끝이 1.5-2mm 확장되도록 할 수 있습니다. 두꺼운 것을 같은 높이로 물어뜯는다. 에칭시 주기적으로 보드를 뒤집어 준비 상태를 확인하십시오.

아세톤으로 잉크를 씻어냅니다.

중요한 메모.

1. 사용된 잉크가 에칭 용액에 내성을 갖게 하려면 최고 온도 약 210°C에서 약 15분(스토브를 켠 후의 시간) 동안 유지해야 합니다(옆에 있는 열전대를 사용하여 구함). 공작물에). 5~10℃를 초과하면 텍스톨라이트가 붕괴되기 시작하고, 너무 낮으면 에칭액으로 잉크가 씻겨 나가기 때문에 간격이 좁아진다. 특정 경우의 정확한 조건은 경험적으로 결정되어야 합니다. 통제를 위해 면봉 테스트를 사용할 수 있습니다. 물에 적신 면봉으로 잉크가 쉽게 지워지면 온도를 높여야 하며, 지워지지 않거나 약간만 얼룩이지면 에칭 용액에 대한 내성이 확보된 것입니다. 아세톤을 묻힌 면봉으로도 잉크가 잘 지워지지 않는다면 에칭액에 대한 내성이 매우 좋다는 뜻이다. 이렇게 하면 최상의 결과를 제공하는 잉크 및 내구성 강화용 마감 처리 조건을 선택할 수 있습니다. 우리는 전기 그릴 스토브를 사용했고 상부 발열체만 켰으며 잉크가 최종적으로 고정되었을 때 스토브 온도 조절 장치는 220°C로 설정되었습니다.

2. 인쇄 재현성은 약 0.1mm에 달하므로 필요한 경우 열풍기(온도 조절 가능) 또는 가정용으로 인쇄물에 직접 중간 건조를 수행하여 템플릿의 첫 번째 면 위에 두 번째로 인쇄할 수 있습니다. 헤어드라이어가 최대 온도로 설정되어 있습니다. 압력 롤러가 이전 층에 윤활유를 바르지 않도록 건조가 필요합니다.

3. 양면 생산은 순차적으로 이루어질 수 있습니다. 먼저, 첫 번째 면을 인쇄하여 고정하고, 두 번째 면은 아크릴 스프레이 페인트 등을 사용하여 호일을 보호합니다. 첫 번째 면을 에칭하고, 두 번째 면을 아세톤으로 씻어내고, 두 번째 면을 인쇄하여 고정하고, 첫 번째 면을 페인트로 보호하고, 두 번째 면을 에칭하고, 첫 번째 면에서 보호재를 씻어냅니다.

4. 다음과 같이 인쇄해야 합니다. 먼저 인쇄 작업을 보내고 프린터에서 용지가 없다고 보고할 때까지 기다린 다음 작업물이 압력 롤러 아래에 고정된 상태로 인쇄물을 조심스럽게 밀어서 앞쪽 기어로 피드 샤프트를 돌립니다. 그런 다음 계속 인쇄 버튼을 누릅니다. 인쇄 세션 사이에 짧은 휴식 시간이 있는 경우 프린터는 간단한 청소 절차를 수행하지 않으므로 먼저 인쇄물과 가공물을 넣은 다음 작업을 인쇄하도록 보낼 수 있습니다.

5. 작업물에 묻은 젖은 잉크에 먼지 얼룩이 있으면 결함이 발생할 수 있으므로 특별한 청결 상태를 준수해야 합니다.

이 방법을 사용하여 여러 개의 양면 인쇄 회로 기판이 생산되었으며 트랙은 ~에그러나 0.5mm를 사용하지 않은 대신 0.25mm 폭의 트랙을 얻을 수 있는 가능성이 테스트 영역에서 입증되었으며 이는 분명히 이 방법의 한계가 아닙니다.

추신 0.25mm 트랙이 있는 양면 보드의 예(설계 시 트랙 폭과 간격에 대해 0.25mm의 표준이 설정되었지만 수동 마감 시 트랙 사이의 거리가 그만큼 늘어났습니다. 가능한). 양면 보드를 만들 때 측면을 순차적으로 인쇄하고 에칭하는 것이 여전히 더 안전하다는 점에 유의하세요. 측면 1:

측면 2:

세 가지 유형의 결함이 발견될 수 있습니다.

1. 선형 왜곡은 한쪽은 빠른 2패스 모드로, 다른 쪽은 느린 1패스 모드로 인쇄되었기 때문에 발생하는 것으로 보입니다. 즉, 동일한 모드로 양면을 인쇄하는 것이 좋습니다.

2. 잉크 번짐으로 인해 트랙이 약간 더 넓어지는 곳도 있습니다. 이 결함은 표면을 조심스럽게 준비하면 피할 수 있습니다. 아세톤에 적신 천으로 기름을 제거한 다음 마른 면봉으로 완전히 닦아냅니다.

3. 한쪽 가장자리의 트랙과 접촉 패드가 눈에 띄게 더 많이 에칭되었습니다. 이는 과열로 인해 발생했으며 그 결과 잉크가 매우 어두워지고 벗겨지기 시작했습니다. 이는 가열의 균일성을 주의 깊게 모니터링해야 하며(스토브에서 가열이 더 균일한 장소 선택) 어떤 경우에도 과열을 허용하지 않아야 함을 의미합니다. 잉크는 눈에 띄게 어두워져야 하지만 어두운 유황 색조를 나타내서는 안 됩니다.

그러나 이러한 결함은 심각한 것으로 판명되지 않았으며 결과적으로 배선 수정 없이 완벽하게 작동하는 장치를 받았습니다.

최근에 저는 PCB 제조를 더 쉽게 만드는 방법을 찾고 있었습니다. 약 1년 전, 저는 다음을 포함하여 두꺼운 재료에 인쇄하기 위해 Epson 잉크젯 프린터를 수정하는 과정을 설명하는 흥미로운 페이지를 발견했습니다. 구리 텍스타일에. 기사에서는 Epson C84 프린터의 개조에 대해 설명하고 있었는데, 저는 Epson C86 프린터를 가지고 있었는데 왜냐면... Epson 프린터의 메커니즘은 모든 사람에게 비슷하다고 생각하여 프린터를 업그레이드하기로 결정했습니다.

이 기사에서는 구리 결합 PCB에 인쇄하기 위해 프린터를 업그레이드하는 과정을 가능한 한 자세히 단계별로 설명하려고 합니다.

필요한 재료:
-물론 Epson C80 제품군 프린터 자체가 필요합니다.
- 알루미늄 또는 강철 재료 시트
- 스테이플, 볼트, 너트, 와셔
- 작은 합판 조각
- 에폭시 또는 초강력 접착제
- 잉크(나중에 자세히 설명)

도구:
- 절단 휠이 있는 그라인더(Dremel 등)(작은 원숭이로 시도해 볼 수 있음)
- 각종 드라이버, 렌치, 육각형
- 드릴
- 열기구

1단계. 프린터 분해

가장 먼저 한 일은 후면 용지 출력 트레이를 제거하는 것이었습니다. 그런 다음 전면 트레이, 측면 패널, 본체를 제거해야 합니다.
아래 사진은 프린터를 분해하는 자세한 과정을 보여줍니다.

2단계. 프린터 내부 부품 제거

프린터 본체를 제거한 후 프린터 내부 일부 부품을 제거해야 합니다. 먼저 급지 센서를 제거해야 합니다. 나중에 필요하므로 제거할 때 손상시키지 마십시오.

그런 다음 중앙 압력 롤러를 제거해야 합니다. PCB 공급을 방해할 수 있습니다. 원칙적으로 측면 롤러도 제거할 수 있습니다.

마지막으로 프린트 헤드 청소 장치를 제거해야 합니다. 메커니즘은 걸쇠로 고정되어 있어 매우 쉽게 제거할 수 있지만 제거할 때는 매우 조심해야 합니다. 다른 튜브가 적합합니다.

3단계: 프린트 헤드 플랫폼 제거

프린터 업그레이드 프로세스를 시작합니다. 작업에는 주의와 보호 장비의 사용이 필요합니다(눈을 보호해야 합니다!).
먼저 두 개의 볼트로 고정된 레일을 풀어야 합니다(위 사진 참조). 나사를 풀었나요? 나중에 필요할 것입니다.

이제 헤드 청소 장치 근처에 있는 2개의 볼트를 확인하십시오. 우리는 또한 그것들을 푼다. 그러나 왼쪽에서는 패스너를 약간 다르게 잘라낼 수 있습니다.
헤드로 전체 플랫폼을 제거하려면 먼저 모든 것을주의 깊게 검사하고 금속을 절단해야 할 위치를 마커로 표시하십시오. 그런 다음 핸드 그라인더(드레멜 등)로 조심스럽게 금속을 잘라냅니다.

4단계: 프린트 헤드 청소

이 단계는 선택사항이지만, 프린터를 완전히 분해했으므로 프린트 헤드를 즉시 청소하는 것이 좋습니다. 또한 그것에 대해 복잡한 것은 없습니다. 이를 위해 저는 일반 이어스틱과 유리 세정제를 사용했습니다.

5단계: 프린트 헤드 플랫폼을 설치합니다. 1 부

모든 것을 분해하고 청소한 후에는 PCB 인쇄에 필요한 간격을 고려하여 프린터를 조립할 차례입니다. 또는 지퍼가 말하는 것처럼 "리프팅"(즉, 리프팅)입니다. 리프팅 양은 전적으로 인쇄하려는 재료에 따라 다릅니다. 프린터를 개조할 때 PCB가 부착된 강철 재료 공급 장치를 사용할 계획이었습니다. 재료(강철)를 공급하는 플랫폼의 두께는 1.5mm였고, 제가 주로 보드를 만드는 데 사용하는 호일 PCB의 두께도 1.5mm였습니다. 하지만 헤드가 소재를 너무 많이 누르지 않아야 한다고 판단하여 9mm 정도의 간격 크기를 선택했습니다. 게다가 단면보다 약간 두꺼운 양면 PCB에 인쇄할 때도 있습니다.

리프트 수준을 더 쉽게 제어하기 위해 캘리퍼로 두께를 측정한 와셔와 너트를 사용하기로 결정했습니다. 나는 또한 그들을 위해 긴 볼트와 너트를 몇 개 샀습니다. 나는 전면 공급 시스템으로 시작했습니다.

6단계: 프린트 헤드 플랫폼을 설치합니다. 2 부

프린트 헤드 플랫폼을 설치하기 전에 작은 점퍼를 만들어야 합니다. 나는 모서리를 두 부분으로 잘라서 만들었습니다(위 사진 참조). 물론 직접 만들 수도 있습니다.

그런 다음 프린터에 구멍을 뚫을 구멍을 표시했습니다. 바닥 구멍은 표시하고 뚫기가 매우 쉽습니다. 그런 다음 즉시 브래킷을 제자리에 고정했습니다.

다음 단계는 플랫폼의 위쪽 구멍을 표시하고 뚫는 것입니다. 왜냐하면 이 작업이 다소 어렵기 때문입니다. 모든 것이 같은 수준에 있어야 합니다. 이를 위해 플랫폼이 프린터 베이스와 연결되는 위치에 너트 한 쌍을 배치했습니다. 수평계를 사용하여 플랫폼이 수평인지 확인하십시오. 구멍을 표시하고 볼트로 드릴하고 조입니다.

7단계. 프린트 헤드 청소 장치 "들어올리기"

프린터가 인쇄를 마치면 헤드는 헤드 청소 장치에 "정지"되어 헤드 노즐이 건조되거나 막히는 것을 방지하기 위해 청소됩니다. 이 메커니즘도 약간 향상시킬 필요가 있습니다.

저는 두 모서리를 사용하여 이 메커니즘을 고정했습니다(위 사진 참조).

8단계: 공급 시스템

이 단계에서는 공급 시스템을 제조하고 재료 공급 센서를 설치하는 과정을 고려합니다.

공급 시스템을 설계할 때 첫 번째 과제는 재료 공급 센서를 설치하는 것이었습니다. 이 센서가 없으면 프린터가 작동하지 않습니다. 그런데 어디에 어떻게 설치해야 할까요? 용지가 프린터를 통과할 때 이 센서는 용지의 시작 부분이 언제 통과했는지 프린터 컨트롤러에 알려주고 이 데이터를 기반으로 프린터는 용지의 정확한 위치를 계산합니다. 피드 센서는 방출 다이오드가 있는 기존의 광 센서입니다. 용지(이 경우 재료)가 통과하면 센서의 빔이 중단됩니다.
센서와 피드 시스템을 위해 합판으로 플랫폼을 만들기로 결정했습니다.

위 사진에서 볼 수 있듯이, 피드가 프린터와 같은 높이가 되도록 여러 겹의 합판을 함께 붙였습니다. 플랫폼의 먼 구석에 재료가 흐르는 공급 센서를 부착했습니다. 센서를 삽입하기 위해 합판에 작은 컷아웃을 만들었습니다.

다음 작업은 가이드를 만드는 것이었습니다. 이를 위해 합판에 붙인 알루미늄 모서리를 사용했습니다. 모든 각도가 확실히 90도이고 가이드가 서로 완전히 평행한 것이 중요합니다. 피드 재료로는 인쇄를 위해 구리 도금 PCB를 배치하고 고정할 알루미늄 시트를 사용했습니다.

알루미늄 시트로 재료 공급 시트를 만들었습니다. 시트 크기를 A4 형식과 거의 동일하게 만들려고 노력했습니다. 급지 센서와 프린터 전반의 작동에 대해 인터넷에서 조금 읽은 후 프린터가 올바르게 작동하려면 재료 공급 시트 모서리에 작은 컷 아웃을 만들어서 피드 롤러가 회전하기 시작하는 것보다 조금 늦게 센서가 트리거됩니다. 컷 아웃의 길이는 약 90mm였습니다.

모든 작업이 완료된 후 피드 시트에 일반 용지를 고정하고 컴퓨터에 모든 드라이버를 설치한 후 일반 시트에 테스트 인쇄를 했습니다.

9단계. 잉크 카트리지 채우기

프린터 수정의 마지막 부분은 잉크 전용입니다. 일반 Epson 잉크는 인쇄 회로 기판 에칭 중에 발생하는 화학적 공정에 대한 내성이 없습니다. 따라서 특수 잉크가 필요하며 Mis Pro 노란색 잉크라고 합니다. 그러나 이 잉크는 Epson 이외의 다른 프린터에는 적합하지 않을 수 있습니다. 다른 유형의 프린트 헤드를 사용할 수도 있습니다(Epson은 압전 프린트 헤드를 사용함). 온라인 상점 inksupply.com은 러시아로 배송을 제공합니다.

잉크 외에도 새 카트리지를 구입했는데, 물론 잘 씻으면 오래된 카트리지도 사용할 수 있습니다. 당연히 카트리지를 리필하려면 일반 주사기도 필요합니다. 그리고 프린터 카트리지를 재설정하기 위한 특수 장치(사진의 파란색)를 구입했습니다.

10단계. 테스트

이제 인쇄 테스트로 넘어 갑시다. Eagle 디자인 프로그램에서는 다양한 두께의 트랙이 포함된 여러 개의 인쇄 가능한 공백을 만들었습니다.

위의 사진을 통해 인쇄 품질을 평가할 수 있습니다. 아래는 인쇄 비디오입니다.

11단계: 에칭

이 방법을 사용하여 제조된 에칭 보드에는 염화제2철 용액만 적합합니다. 다른 에칭 방법(황산동, 염산 등)을 사용하면 Mis Pro 노란색 잉크가 부식될 수 있습니다. 염화제이철로 에칭할 경우 히트건을 사용하여 인쇄 회로 기판을 가열하는 것이 더 좋으며, 이로 인해 에칭 공정 속도가 빨라집니다. 잉크 레이어의 "먹는" 현상이 줄어듭니다.

가열 온도, 에칭 비율 및 기간은 실험적으로 선택됩니다.

영어 원본 기사(웹사이트 cxem.net에 대한 A.V. Koltykov 번역)

때때로 나는 내 공예품에 필요한 인쇄 회로 기판을 만들어야 합니다. LUT는 나에게 매우 변덕스러운 방법입니다. 토너가 녹아 퍼지거나 종이의 품질이 작동하지 않거나 다른 치질이 발생합니다. 강철과 철의 신경이 필요합니다. 포토레지스트용, 특정 시약 및 라미네이터용.

“이를 위해 특별한 기계를 만들면 어떨까요? 바로 페인트로 인쇄할까?”라고 생각했습니다. “프린터를 리메이크하라!”는 게으름을 합리적으로 지적했습니다. 인터넷 검색에 따르면 사람들은 잉크젯 프린터를 PCB 인쇄용으로 성공적으로 전환했지만 이는 다소 노동 집약적인 프로세스입니다(프린트 헤드 등으로 프레임을 마무리하고 들어 올려야 함). 게다가 저는 잉크젯을 소중히 여깁니다. Madame Gritsatsueva와 같은 프린터는 그녀의 스트레이너(결국 MFP)를 중요하게 생각합니다. 그러나 나는 불필요한 레이저 HP lj 6L을 유휴 상태로 두었습니다. 일반적으로 그것은 주변에 놓여있었습니다. 이 특정 프린터를 PCB로 변환할 때 특성을 살펴보는 것이 유용했고 우연히 발견한 기사 캐시(만약의 경우). 그러나 기사의 주제는 완전히 공개되지 않았습니다. 특히 토너를 PCB 호일에 붙이는 방법, 나중에 이 토너를 굽는 방법을 알려주지 않으며 가장 중요한 것은 작업 샘플에 대한 비디오 데모가 없다는 것입니다. 그래서 나는 이 문제를 당신 스스로 염두에 두었습니다. 위에서 언급한 기사를 자세히 읽어 보시기를 강력히 권장합니다. 왜냐하면 거기에 설명된 내용을 모든 세부 사항에서 반복하지는 않을 것이기 때문입니다. 복사하여 붙여넣기를 만드는 데는 아무런 의미가 없습니다. 컷 아래에 사진이 많이 있습니다.

따라서 변경 자체는 작은 것들로 구성됩니다. 뒷벽을 자르고 범퍼 패드와 스토브를 제거하십시오 (인쇄 된 디자인이 번지지 않도록). 히터 온도 센서는 저항이 8.2kOhm인 저항기로 교체해야 합니다. 나는 다음과 같이 하는 것을 추천합니다. (온도 센서를 저항기로 단락시키기만 하면 보안을 방해할 필요가 없습니다.)

가열 전압을 공급하는 커넥터에는 아무 것도 할 필요가 없습니다. 스토브를 분리하면 그게 전부입니다.

다음으로 충격 패드를 사용하여 작업해야 합니다. 이는 용지 픽업 롤러 뒤에 있는 것입니다. 측면만 남기고 잘라야 합니다. 죄송하지만 뒷부분을 자르지 않은 사진이 없습니다. 사진 찍는 것을 잊어 버렸고 정신을 차리고 정신을 차렸을 때 이미 모든 것이 잘려져있었습니다. 어떻게 된 일인지 모르겠어요. 악몽.

다음과 같이 표시됩니다.

예, 깜빡할 뻔했습니다. 용지 흐름 센서(플랩의 윗부분은 용지 픽업 롤러 왼쪽 슬롯에 있음)를 조심하세요. 실수로 패스너를 자르지 마십시오. 프린터는 급지 경로에서 시트 끝 부분을 제어할 수 없습니다.

때때로 나는 내 공예품에 필요한 인쇄 회로 기판을 만들어야 합니다. LUT는 나에게 매우 변덕스러운 방법입니다. 토너가 녹아 퍼지거나 종이의 품질이 작동하지 않거나 다른 치질이 발생합니다. 강철과 철의 신경이 필요합니다. 포토레지스트용, 특정 시약 및 라미네이터용.

“이를 위해 특별한 기계를 만들면 어떨까요? 바로 페인트로 인쇄할까?”라고 생각했습니다. "프린터를 리메이크하세요!" 게으름이 합리적으로 언급되었습니다. 인터넷 검색에 따르면 사람들은 잉크젯 프린터를 PCB 인쇄용으로 성공적으로 전환했지만 이는 다소 노동 집약적인 프로세스입니다(프린트 헤드 등으로 프레임을 마무리하고 들어 올려야 함). 게다가 저는 잉크젯을 소중히 여깁니다. Madame Gritsatsueva와 같은 프린터는 그녀의 스트레이너(결국 MFP)를 중요하게 생각합니다. 그러나 나는 불필요한 레이저 HP lj 6L을 유휴 상태로 두었습니다. 일반적으로 그것은 주변에 놓여있었습니다. 이 특정 프린터를 PCB로 변환할 때 사양을 보는 것이 유용했고 우연히 (만약의 경우를 대비해 기사 캐시) 발견했습니다. 그러나 기사의 주제는 완전히 공개되지 않았습니다. 특히 토너를 PCB 호일에 붙이는 방법, 이 토너를 굽는 방법을 알려주지 않으며 가장 중요한 것은 작업 샘플에 대한 비디오 데모가 없다는 것입니다. 나는 당신 스스로 이 문제를 염두에 두었습니다. 나 긴급하게위에서 언급한 기사를 읽는 것이 좋습니다. 왜냐하면 거기에 설명된 모든 세부 사항을 반복하지 않을 것이기 때문입니다. 복사하여 붙여넣을 필요가 없습니다. 컷 아래에 사진이 많이 있습니다.

따라서 변경 자체는 작은 것들로 구성됩니다. 뒷벽을 자르고 범퍼 패드와 스토브를 제거하십시오 (인쇄 된 디자인이 번지지 않도록). 히터 온도 센서는 저항이 8.2kOhm인 저항기로 교체해야 합니다. 나는 다음과 같이 하는 것을 추천합니다. (온도 센서를 저항기로 단락시키기만 하면 보안을 방해할 필요가 없습니다.)

가열 전압을 공급하는 커넥터에는 아무 것도 할 필요가 없습니다. 스토브를 분리하면 그게 전부입니다.

다음으로 충격 패드를 사용하여 작업해야 합니다. 이는 용지 픽업 롤러 뒤에 있는 것입니다. 측면만 남기고 잘라야 합니다. 죄송하지만 뒷부분을 자르지 않은 사진이 없습니다. 사진 찍는 것을 잊어 버렸고 정신을 차리고 정신을 차렸을 때 이미 모든 것이 잘려져있었습니다. 어떻게 된 일인지 모르겠어요. 악몽.

다음과 같이 표시됩니다.

예, 깜빡할 뻔했습니다. 용지 흐름 센서(플랩의 윗부분은 용지 픽업 롤러 왼쪽 슬롯에 있음)를 조심하세요. 실수로 패스너를 자르지 마십시오. 프린터는 급지 경로에서 시트 끝 부분을 제어할 수 없습니다.

그러나 반대로 용지 유무 센서에서 플랩을 제거하면 프린터에는 항상 "용지"가 있는 것처럼 보입니다.

뒷모습:

이것이 제가 리모델링에 대해 명확히하고 싶었던 전부입니다. 이제 그다지 중요한 점은 토너를 호일에 접착하고 열을 사용하여 고정하는 것입니다.


그리고 물론 우리가 여기에 모인 이유는 장치 작동에 대한 비디오 데모입니다.

그게 다야. 이 "기계"는 내 삶을 훨씬 더 쉽게 만들어주었습니다. 나는 이미 그것의 도움으로 하나 이상의 보드를 성공적으로 인쇄했습니다. 이 모든 것이 누군가에게 유용하다면 나는 매우 기쁠 것입니다. 관심을 가져주셔서 감사합니다.